品管基礎知識

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IQC，QA，FQC，OQC，IPQC的定義與職責

IQC：【(來料檢驗)INCOMING QUALITY CONTROL】其主要職責如下:

1、對供應商所送貨物，按照技術標準，工作指示用最好的測量系統進行檢驗；

2、對供應商所送貨物料進行質量評估，如月報，季度評估；

3、對供應商所送貨物的異常進行反饋、跟蹤，并協助供應商進行改善；

QA：QUALITY ASSURANCE

(QA是質量保證)，英文就是quality assurance，在CMMI中QA的主要工作是質量評審和產品評審，在ISO8402：1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質要求，而在品質管理體系中實施并根據需要進行證實的全部有計劃和有系統的活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣的部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質保證的職能，擔任這類工作的人員就叫做QA人員；QE是品質工程的意思,英文就是quality engineer,主要從事品質工程的文件制定，QE是建立、分析、完善品質控制程序的人，不會去查每一單貨品；QC是品質管理的意思,英文就是quality controller,主要按照QE指定的品質文件進行品質控制,是質量管理的一部分，致力于滿足質量要求,qc是對人事、對物，直接致力于滿足質量要求。

具備必要資質的QA是組織中的高級人才，需要全面掌握組織的過程定義，熟悉所參與項目所用的工程技術；QC則既包括軟件測試設計員等高級人才，也包括一般的測試員等中、初級人才。

OQC：“出貨檢驗”OQC=Outgoing Quality Control，這種情況下一般只有存在庫存的時候才會有的，沒有庫存的情況下不需要OQC的，FQC就可以了，因為FQC就是最終檢驗了。如果你們的產品庫存周期比較長的話，那么這個抽樣標準一般不是根據GB2828,而是根據GB2829來的，屬于監督性的質量檢查。

   FQC：(最終檢驗)有兩種情況：第一種是最終檢驗Final Qulaity Cotrol,也就是成品的入庫前的“最終檢驗”（沒有庫存的情況下屬于出貨前的檢驗了）。第二種情況是完工檢驗Finished Quality Cotrol，這種情況下即可以是成品也可以是半成品的，都可以稱之為“完工檢驗”。半成品FQC后入半成品庫，或者成品（也是完工件）的最后檢驗（這里同FinalQC)。。。一般這種檢驗的依據是GB2828的標準。

IPQC：(過程檢驗)

簡單的說：工作內容包括：首件檢查、各類變更文件的跟蹤。4M1E的巡查。

發現異常的提出、跟蹤與驗證。

詳細的說：過程檢驗（IPQC，in process quality contrl）

   目的是為了防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢驗影響產品質量的主要工序要素（如4M1E）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用：

1.根據檢測結果對產品做出判定，即產品質量是否符合規格和標準的要求；

 2.根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩定狀態；從而決定工序是否應該繼續進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合 。(圖表分析和運用方法將在后續管理培訓資料中加以指導和學習應用)

過程檢驗通常有三種形式：

（1）首件檢驗：

   首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。  

通常在下列情況下應該進行首件檢驗：

包裝車間首件檢驗在今后生產過程中必須嚴格按照此標準執行

① 一批產品開始投產時；

② 設備重新調整或工藝有重大變化時；

③ 輪班或操作工人變化時；

④ 毛坯種類或材料發生變化時 。

     首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止。

對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。故每次調試后都必須進行首檢.同時，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。

（2）巡回檢驗

  巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發現工序有問題時，應進行三項工作：

  一是立即停工(視情況嚴重程度分為立即停工,報告后由班組長停工等)并及時報告當班班長,由班組長采取相應措施或提交上級處理;

二是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態;

三是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序或客戶。

巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視。

同時,車間有<<轉序卡>>,這也是追溯質量問題的重要憑證,每一批貨物的生產都會經過許多工序和許多人來共同完成.特別是在我們車間的生產過程中,由于工藝和成本決定,大部分半成品不可能全檢,抽檢合格的產品不代表全部合格,故保留<<轉序卡>>到成品包裝的工序尤為重要,當某票貨物出現質量異常或客戶投訴時,可根據<<轉序卡>>的記錄,追查到相關操作者.同時集合當時的相關記錄,分析問題點,采取相應的補救措施和防范措施.

（3）末件檢驗：

靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發現， 從而因需修理模具而影響生產。

   過程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表”中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序質量表一般并不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃

  對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和采取改正的措施。

附帶說明一下QC系統和現場管理人員以及操作者三者關系處理問題.

工廠以生產為主線,以品質保障為基礎,這兩者關系并非對立,而是相輔相成,溝通和協作的關系.許多現實列子都顯現出一個極為不好的狀態:”生產部門為產量和速度不重視品質部門的提議,最終造成成品返工或客戶投訴;又或者品質部門由于沒有把握產品的最終檢驗方法,在某一些細小的質量瑕疵上斤斤計較,從而影響生產正常進度”,其實,正確理解生產和品質保障的關系后,所有問題都迎仞而解!

生產部門的職責在于集合和組織資源(4M1E)將材料轉化為成品輸出到客戶,品質保障部門的職責在于預防和解決所謂的轉化過程中的一切質量問題點.如果把兩個部門的職責集合在一起就可以理解為:在組織資源生產過程中,品質保障部門參與到轉化過程并有效監督轉化過程的正確性和標準程度,保證輸出的是合格產品.這樣理解就變做是品質保障部門在輔助生產,同時在生產過程中扮演代客戶的角色.

同時由于生產過程需要,IPQC會接觸每一位操作者的生產成果,并對其做出相應抽件判定,許多的操作者會以為IPQC是找茬是針對自己,其實同整個生產過程一樣,IPQC也是在保證操作者的操作成果,他可以及時的制止操作者不生產出更多的不合格品,在沒有抽檢到質量問題時,也可以提醒操作者應該在哪些方面注意操作質量,以免造成不合格現象.對計件操作者來將,甚至可以理解為IPQC的抽檢行為是在保障操作者的勞動報酬.

故各級現場管理人員,需要認真對待和處理三者關系.